一、事情经过乙苯装置的烃化/反烃化反应器，是一台形似套筒式的反应器。反应器高10360mm，内筒采用哈氏合金材料，直径1350mm，外筒采用碳钢材料，内衬耐酸砖，呋喃胶泥沟缝，内衬厚度173mm，外筒直径2490mm，两筒之间宽度390mm。反应器顶部采取缩口人孔。乙烯与干苯从反应器底部进入内筒，在以三氯化铝络合物为催化剂、氯化氢为助催化剂的作用下进行烃化反应，然后从内筒溢流至外筒，与多乙苯进行反烃化反应，从反应器底部出料环管出料。在装置开车初期，由于对工艺技术消化吸收不透，经常造成原料质量不合格；尤其是干苯带水，多乙苯含有

一、事情经过1993年7月7日4时，当班人员在巡检中发现碱液罐溢流线有大量液体流出，且气味较大，经检查为烃化液。操作人员迅速检查第二级洗涤罐、第三级洗涤罐液位及排放情况，发现第三级洗涤罐乳化液排放线开，便迅速将其关闭。同时发现污水中和池中油较多，并且已进入水侧，由于污水中和池排水阀微开，物料已排至隔油池。从室内DCS曲线记录查看，烃化液贮罐液位从6日14时左右开始，一直持续下降至7日4时，液位下降20%，估计烃化液跑料80余吨。当班人员立即开启机泵，对污水中和池烃化液进行回收。二、原因分析1、操作人员责任心差，第三级

一、事故经过某日，在乙苯装置开车过程中，发生了烃化反应冷却器封头脱落事故，造成了烃化/反烃化反应器中高温物料的大量泄漏。物料弥漫厂区，不但影响了开车进度，而且形成一次着火爆炸事故隐患，同时也对环境造成了严重污染。二、原因分析1、非操作原因。烃化反应冷却器操作压力为1.2MPa，而烃化反应冷却器设计压力为1.76MPa，水压试验为2.68MPa，操作压力远远低于设计压力。2、经工艺、设备人员及设计人员分析认为，封头翻边太小，强度不够，是造成烃化反应冷却器封头脱落的主要原因。3、其中循环线加在封头上的压力太大，也增加了封头

一、事故经过：某年3月8日至3月26日，烃化反应器出口出现乙苯浓度在35~38%（正常在42%），二乙苯浓达到15~16%（正常在10~13%）的情况，不仅造成中间产品物料平衡和乙苯精馏单元操作困难，而且导致物耗、能耗上升。二、原因分析影响反应的因素，主要有以下几个方面：⑴、催化剂络合物加入量和活性⑵、氯化氢浓度⑶、反应停留时间⑷、反应温度⑸、乙基/苯基摩尔比⑹、原料质量 从当时的情况分析认为，反应温度控制较平稳，对反应影响不大；停留时间是由反应器尺寸和进料量决定的，正常生产中负荷变化很小，因此影响也不大；乙基和苯基摩尔比

一、事故经过： 某日，乙苯装置检修后开车，气密置换合格后，接冷苯联运对反应器进行脱水干燥。最初两天内，联运负荷在4~5m3/h，一切运转正常。反应器脱水干燥合格后，投小流量乙烯反应。两天后，待苯干燥塔操作稳定后，提冷苯、热苯负荷时，发现塔液位不断升高，机泵出口压力偏低并且波动。开始怀疑泵有问题，切换备用泵仍然出现同样情况；又检查液位计指示是否正确，分别切断液位计上、下截止阀，核实液位指示正确，由此推断塔出料线不畅通。于是决定对塔临时停车，倒空处理。倒空后，打开塔底部人孔及下料线法兰，接水管冲洗，发现塔底